目前，世界上超过90%的污水处理都采用活性污泥法处理污水，在处理过程中会产生占污水体积0.5%- 1.0%的污泥。污泥含水率高，体积大，易腐烂，成分复杂，含化工剩余、有害、难降解的有机物、病原菌寄生虫(卵)及重金属等，处理成本高，约占整个污水工艺运行成本的40%-60%。传统污泥处理与处置方式如填埋、排海、焚烧等都存在各自的利弊，对环境都会造成不同程度的影响。对污泥进行减量化和资源化，不仅能实现物质的充分利用、变废为宝，而且能促进循环经济的建立和可持续发展。因而，探讨污泥治理，特别是属于危险固废的化工污泥的减量化、无害化与资源化具有重要的现实意义。

　　化工行业的污泥不仅体积庞大，且有机毒物含量高，颗粒细，呈絮状胶体结构，具有高亲水性。我国现有大小化工园区1000余个，拥有大小化工企业10万余家。这些化工企业每天产生数万吨的剩余污泥，污泥的含水率高达95%以上，且含有各种有机毒物。按照我国最新颁布的《国家危险废物名录》规定，众多石化、医药和农药等行业废水处理过程中产生的剩余污泥为危险固体废弃物，须送有资质的危险废物处置中心集中处理。

　　我国化工污泥普遍采用焚烧处理，而焚烧费用高，许多化工企业转而采用填埋或堆肥处理剩余污泥，由于污泥中含有大量有机毒物，填埋或堆肥易产生严重的二次污染，危害生态环境，且堆肥需占用大量农田。因此，如何更有效地处置化工污泥，如何将化工污泥变废为宝是迫切需要解决的问题。目前，用于制陶粒的污泥主要是河道底泥、生活污水处理产生的剩余污泥和市政污泥，而以化工污泥制陶粒的研究鲜有报道。

　　利用化工污泥制备陶粒工艺步骤：

　　1、经烘干机干燥经机械脱水后的化工污泥，得到干化污泥。

　　2、向污泥中添加辅料(粉煤灰、粘土或沸石粉中的任意一种，任意两种或三种)，辅料占干混料总质量的40-70%，干化污泥占干混料总质量的30-60%。搅拌均匀，得到干混料。

　　3、向干混料中加水至质量含水率为5-15%，再搅拌混匀。

　　4、造粒制得生料球。

　　5、干燥生料球。

　　6、以每分钟10-30摄氏度的升温速率，升温至1050-1300摄氏度，经回转窑烧结10-20分钟，冷却后，即得到陶粒。

　　制备过程用到的设备为：烘干机、混料机、污泥陶粒回转窑、冷却机等，与传统污泥处理工艺相比，优势如下：

　　1、以化工脱水污泥为原料制备陶粒，突破了传统的以粘土、页岩等为主要原料的陶粒制备工艺，同时也开辟了固体废弃物处理的新途径。

　　2、所制备的陶粒可广泛用于废水处理及生态修复中，达到了“变废为宝”、“以废治废”目的，具有良好的环境效益、社会效益和经济效益。

　　3、高温烧结后，污泥中的有机物可得到完全矿化，陶粒的重金属浸出浓度远低于国标GB 5085.3-2007(危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别)中规定的浸出液最高允许浓度。