在多数工业生产中都可以看的出，强化大型回转窑的作业是提高其产量和降低煅烧燃料消耗的手段。水泥科学研究院的研究成果是有意义的，即在回转窑上装设直接在物料层内燃烧部分燃料的分解炉的方法及其结构的研究。七十年代初在“巨人”水泥厂先进行了回转窑分解炉的试验。当时取得了良好的结果，增加了回转窑的产量，缩短了分解带的长度，并使窑内工艺过程稳定。由于试验性分解炉结构存在一些缺点，停止了试验。从1980年起，分解炉的新型结构在舒罗夫水泥厂生产白水泥的一台回转窑上恢复了试验。这台分解炉稳定地运转了一年多。此窑节省的燃料超过了10%，同时还改善了熟料质量。分解炉结构将继续在产量更高的回转窑上进行进一步试验。
        以前在装有分解炉的试验回转窑上所进行的研究结果证明，装有分解炉的湿法回转窑的产量可提高20-25%，同时能明显地降低单位燃料消耗。
        经过长时间的实验总结与分析，得出一种新型的回转窑熟料煅烧工艺，即用氧气来煅烧水泥熟料。利用富氧空气煅烧水泥熟料可采用低热值燃料。要考虑的是，褐煤和其他低质量燃料甚至在助燃空气被高温预热时也很难达到所要求的燃烧温度的标准范围，而利用氧气就可以不受这种限制。
        用氧富化空气会令燃烧产物的数量减少。回转窑内燃料燃烧规律性的研究可知，燃烧1立方米天然气需要2.18立方米的空气，用纯氧燃烧时只需77%空气，在此情况下，因为回转窑系统总流体阻力降低，燃烧产物熟料就会下降75%，因此将会减少废气造成的热损失，还能够节省排风机的电力。其中我们只要解决其中的两个问题就可以减少回转窑富氧燃烧弊端，其一冷却机排出的空气可在企业内部重复利用，其二将部分烟气循环使用，使其进一步冷却并反复用于冷却熟料。
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