正因为回转窑系统设备多，工艺复杂，控制规模大，其控制影响因素也就比较多，要想实现自动控制还是比较困难大的，因此国内大多数厂家还是靠看火工在窑头对窑内的观察来维持生产。
        有些厂家在回转窑头安装红外比色温度计直接检测烧成带温度，但由于受烟雾、熟料、火焰黑火头等对光路干扰、红外比色温度计检测点的视野小等影响，短时间内的值波动较大，系统的与其同步能力比较弱，回转窑内的实际烧成带的温度所测出的值并不能够很好的表现出来。用热电偶对于回转窑内的温度进行检测，则需要使用炭刷和铜环，热电偶检测出料的毫伏级电压信号受外界环境影响很大，会带来较大的检测误差。还有的用红外扫描装置检测回转窑酮体温度，也有一定的不足之处，如果不能很好的检测窑内温度，温度检测就会比较滞后，不够准确，价格也会比较贵。因此烧成带温度检测仍然是回转窑参数检测中的一个难点。虽然国外许多研究者都进行了多方面的研究，并获得了一定的成果，但是实际使用却很少。这就使回转窑温度的精确数学模型控制受到了阻碍。
        目前，国外所研究的大型回转窑都是运用的计算机控制生产，而回转窑的焙烧要想利用计算机来控制还是比较困难的。这主要归结于回转窑的煅烧过程中，不同参数间的关系，时间非常滞后，回转窑的冷却机系统只要进行工作制度的更换，就需要新的数学模型来配合，固定的精确模型不能够很好的适应各种生产需要。针对这样的弊端，研究者再次进行试验，后来在回转窑的计算机自动控制中，渐渐改为运用燃料和生料的量的关系，再配合模仿人工运转的回转窑，取得了很大的成功面对着控制理论的发展，逐渐演变为两大控制系统,分别是模糊数学逻辑和实时模糊,至今一直被沿用着。至今一直被沿用着。
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