分别从造孔剂、原料配比、预热时间及温度、烧结温度四个方面对化工污泥制陶粒性能影响的因素进行详细的分析。

　　1、造孔剂对陶粒性能的影响

　　造孔剂是一种矿物原料，该原料能在600摄氏度以上高温分解，产生大量的气体并生成氧化物助溶剂，实验验证造孔剂产量确定为5%为佳。

　　2、化工污泥与膨润土比例对陶粒性能的影响

　　陶粒的膨胀主要是由于料球在污泥陶粒回转窑煅烧高温下能够产生适当黏度的液相，同时产生适量的气体。原料中二氧化硅含量越高，熔液黏度越高，膨胀性能降低;三氧化二铝含量越高，烧成陶粒强度越大。造孔剂掺量为5%时，在污泥掺量逐渐从2:8增加到5:5的过程中，料球中有机物增加，二氧化硅含量从55.81%减少到46.19%，使料球在烧制过程中由最初的气体少、液相多逐渐转变为料球中含有的气体量与液相黏度相平衡，料球逐渐具有较好的膨胀性，平均比表面积增加;随着污泥掺量的增加，三氧化二铝含量从19.43%减少到17.68%，从而导致陶粒平均抗压强度从5.35MPa降到4.18MPa，主要因素——平均磨损率从2.22%上升到4.64%，化工污泥与膨润土的比例确定为4:6。

　　3、预热时间和预热温度对陶粒性能的影响

　　预热阶段是对料球进入烧胀阶段的预处理，以此来进一步调整生料球的化学组成，主要是降低烧胀前料球中的碳含量，烧结陶粒的烧胀程度和强度与产品中残留碳的含量有关，碳含量越多，陶粒的强度越低。预热时间不足，料球中含碳量高;预热时间过长，料球含碳量低，会影响陶粒在膨胀过程中产生鄂气体量，从而影响陶粒的膨胀性。通过一系列实验，得出的最佳预热时间为30分钟，预热温度对陶粒性能没有太大的影响。而在400-550摄氏度范围内，造孔剂基本还没有分解，而化工污泥中有机物基本分解完全，从经济的角度考虑选400摄氏度。

　　4、烧结温度对陶粒性能的影响

　　烧结温度对陶粒的膨胀性有较大的影响，污泥陶粒回转窑煅烧温度过低，烧结陶粒得不到足够的膨胀性;温度过高，液相黏度太小，甚至使料球熔融，束缚不住产生的气体，也得不到好的膨胀。一系列实验，烧结温度控制在1140摄氏度时是最佳，因为确定烧结温度为1140摄氏度。